Üretim planlama, beklenen talebi hangi ürünün hangi hafta kaç adet üretileceğine çevirip bunu malzeme ve makine saatiyle doğrulamaktır. Plan, işlerin makinelere sıralanmasıyla tamamlanır. Sıra hep aynıdır: talep, ana üretim planı, malzeme ihtiyacı, kapasite kontrolü, çizelgeleme ve takip. Aşağıda bu altı adımı tek bir atölyenin bir haftası üzerinden sayılarla gösteriyoruz.
Örnek işletme: CNC tezgâhlarında üç ürün (A, B, C) işleyen bir metal parça atölyesi. İki tezgâh, haftada 5 gün, günde 2 vardiya.
1. Talebi belirleyin
Talebin iki kaynağı vardır: kesinleşmiş siparişler ve tahmin. Yakın haftalar büyük ölçüde siparişle, uzak haftalar tahminle doldurulur. Tahmin için geçmiş satışın hareketli ortalaması çoğu KOBİ'ye yeter; mevsimsel ürünlerde geçen yılın aynı dönemi dikkate alınır.
A ürünü için son üç ayın satışı 1.600, 1.700 ve 1.800 adet. Ortalama 1.700, artış eğilimi ayda yaklaşık 100. Önümüzdeki ay için 1.800-1.900 aralığı makul bir tahmindir; haftalık yaklaşık 420-450 adet.
2. Ana üretim planını çıkarın
Ana üretim planı, hangi mamulden hangi hafta kaç adet üretileceğini söyler. Formül:
Üretilecek miktar = Talep − Eldeki mamul stoğu + Güvenlik stoğu
| Ürün | Haftalık talep | Eldeki stok | Güvenlik stoğu | Üretilecek |
|---|---|---|---|---|
| A | 420 | 120 | 100 | 400 |
| B | 300 | 80 | 30 | 250 |
| C | 550 | 50 | 100 | 600 |
Ana plan birkaç hafta ileriye yapılır ama yakın hafta dondurulur: içinde bulunulan ve bir sonraki hafta, acil durum dışında değiştirilmez. Her gün değişen plan, planın hiç olmamasıyla aynı sonucu verir.
3. Malzeme ihtiyacını hesaplayın
Her ürünün reçetesi (ürün ağacı) ile üretilecek miktar çarpılır, eldeki ve yoldaki stok düşülür. A ürününün reçetesi: 1 adet A = 0,8 kg çelik çubuk + 2 adet rulman.
| Malzeme | Brüt ihtiyaç | Eldeki stok | Net ihtiyaç | Tedarik süresi | Sipariş günü |
|---|---|---|---|---|---|
| Çelik çubuk | 400 × 0,8 = 320 kg | 150 kg | 170 kg | 5 iş günü | Üretimden 5 gün önce |
| Rulman | 400 × 2 = 800 adet | 1.000 adet | Yok |
Bu hesabın bütün ürünler ve bütün reçete katları için sistematik yapılmasına malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) denir; mantığını MRP nedir yazısında anlattık. Plana bağlı olmayan sarf malzemelerinde ise kritik stok seviyesi yöntemi yeterlidir.
4. Kapasiteyi kontrol edin
Plan, makine saatine sığmıyorsa kâğıt üzerinde kalır. Önce kullanılabilir kapasiteyi, sonra planın istediği yükü hesaplayın.
Kullanılabilir kapasite:
- 5 gün × 2 vardiya × 7,5 saat = 75 saat / tezgâh
- Planlı bakım, ayar ve beklenen duruşlar için %15 düşüş: 75 × 0,85 = 63,75 saat
- İki tezgâh: 127,5 saat
Planın istediği yük (işlem süresi × adet + hazırlık süresi):
| Ürün | Adet | İşlem süresi | İşlem saati | Hazırlık | Toplam |
|---|---|---|---|---|---|
| A | 400 | 6 dk | 40,0 | 2,0 | 42,0 saat |
| B | 250 | 12 dk | 50,0 | 3,0 | 53,0 saat |
| C | 600 | 4 dk | 40,0 | 1,5 | 41,5 saat |
| Toplam | 136,5 saat |
Doluluk: 136,5 ÷ 127,5 = %107. Hafta 9 saat taşıyor.
Taşan 9 saat için üç seçenek
| Seçenek | Hesap | Sonuç | Dikkat |
|---|---|---|---|
| Cumartesi bir vardiya ek çalışma | 2 tezgâh × 7,5 × 0,85 = 12,75 saat | Açık kapanır, 3,75 saat pay kalır | Fazla mesai maliyeti ve çalışan onayı |
| C'nin bir kısmını sonraki haftaya kaydırmak | 9 saat × 60 ÷ 4 dk = 135 adet | C bu hafta 465 adet | C'nin güvenlik stoğu ve teslim tarihi izin veriyor mu? |
| Hazırlık süresini azaltmak | B'yi iki parti yerine tek partide işlemek | Yalnız 1-3 saat kazanç | Tek başına yetmez, diğerleriyle birlikte |
C'nin teslim tarihi gelecek haftanın sonuysa kaydırma en ucuz seçenektir. Tüm ürünler bu hafta teslim edilecekse ek vardiya gerekir. Karar sayıyla verilir; göz kararı "sığar" denen haftalar genellikle cuma akşamı fazla mesaiyle kapanır.
5. Çizelgeleyin
Kapasiteye sığan plan iş emirlerine bölünür ve tezgâhlara sıralanır. Sıralamada kullanılan pratik kurallar:
- Teslim tarihi en yakın iş önce.
- Aynı hazırlığı paylaşan işler art arda (A ve C aynı bağlama aparatını kullanıyorsa ardışık dizilir).
- Malzemesi gelmemiş iş sıraya konmaz; malzeme gelene kadar bekleyen iş sırası bozar.
- Darboğaz tezgâh boş bırakılmaz; önüne her zaman hazır bir iş konur.
6. Takip edin ve kapatın
Plan, gerçekleşenle karşılaştırılmadıkça bir sonraki hafta yine aynı tahminlerle yapılır. Her gün şu üç soruya cevap aranır: Hangi iş emri ne kadar tamamlandı, hangi tezgâh ne kadar durdu ve neden, planlanan işlem süresi gerçekle tutuyor mu? Örnekte A için 6 dakika planlanıp gerçekte 7 dakika sürüyorsa haftada 400 × 1 = 400 dakika, yani yaklaşık 7 saat kayıp demektir; bir sonraki planda kapasite hesabı buna göre düzeltilir. Gerçekleşen verinin nasıl toplandığını üretim takibi nasıl yapılır yazısında anlattık.
Planı bozan sık hatalar
- Kapasiteyi takvim saatiyle hesaplamak: Bakım, ayar ve duruş düşülmeden yapılan plan her hafta taşar.
- Hazırlık süresini yok saymak: Küçük partili üretimde hazırlık, işlem süresine yaklaşabilir.
- Reçeteyi güncel tutmamak: Değişen bir malzeme reçeteye işlenmezse MRP yanlış malzemeyi sipariş eder.
- Yakın haftayı dondurmamak: Her yeni sipariş planı baştan değiştirir, hazırlık süreleri katlanır.
- Gerçekleşen süreleri geri beslememek: Plan hep aynı iyimser sürelerle yapılır, sapma kronikleşir.
Hesap tablosuyla küçük bir atölyede bu altı adım yürütülebilir; ürün ve tezgâh sayısı arttıkça reçete katları ve kapasite hesabı elle izlenemez hale gelir. Ürünümüz Sisdem, ana üretim planından malzeme ihtiyacını ve tezgâh yükünü aynı kayıtta hesaplar. Gerçekleşen adet ve duruşların tezgâh başında girilmesi için üretim takip terminali aynı iş emirlerine bağlanır.
Destek ve teklif
Bu konudaki kurulum ve destek talepleriniz için iletişim formunu kullanabilirsiniz.
Teklif alın