MRP (Material Requirements Planning), malzeme ihtiyaç planlamasıdır. Hangi malzemeden, ne kadar ve hangi tarihte gerektiğini üretim planı ile ürün ağacından geriye doğru hesaplar. Sonucu, satın almaya giden sipariş önerileri ve atölyeye giden iş emri önerileridir.
MRP kendi başına bir program değil, bir hesap yöntemidir. Bugün ERP sistemlerinin üretim tarafında bir modül olarak çalışır; kurumsal kaynak planlamanın geri kalanıyla ilişkisini ERP nedir, muhasebe programından farkı nedir yazısında anlattık.
MRP hesabının üç girdisi
- Ana üretim planı: Hangi mamulden, hangi hafta, kaç adet üretileceği. Siparişlerden ve satış tahmininden gelir.
- Ürün ağacı (reçete): Bir mamulün hangi yarı mamul ve hammaddeden, hangi miktarlarda oluştuğu. Her kalemin tedarik ya da üretim süresi de burada tanımlıdır.
- Stok durumu: Eldeki stok, yoldaki satın alma siparişleri, açık iş emirleri ve başka işlere ayrılmış (rezerve) miktarlar.
Bu üçünden biri yanlışsa MRP'nin önerisi de yanlıştır. Sahada en sık görülen hata, stok kaydının güncel olmamasıdır: sistem 400 adet var sanır, rafta 250 adet vardır ve önerilen sipariş geç kalır.
Net ihtiyaç nasıl hesaplanır?
Her kalem için formül aynıdır:
Net ihtiyaç = Brüt ihtiyaç − Eldeki stok − Yoldaki sipariş + Güvenlik stoğu
Brüt ihtiyaç, üst seviyedeki kalemin planından gelir. Hesap mamulden başlar, ağacın her seviyesinde aşağı iner.
Çözümlü örnek: metal raf ünitesi
Bir işletme 18. haftada 200 adet raf ünitesi teslim edecek. Ürün ağacı şöyle:
| Seviye | Kalem | Birim başına miktar | Süre |
|---|---|---|---|
| 0 | Raf ünitesi (mamul) | 1 | Montaj 1 hafta |
| 1 | Raf tablası (yarı mamul) | 5 | Üretim 1 hafta |
| 1 | Dikme profili (satın alma) | 4 | Tedarik 2 hafta |
| 2 | Sac levha (tabla için) | 0,8 kg | Tedarik 3 hafta |
Stok durumu: 30 adet hazır raf ünitesi, 150 adet raf tablası, 100 adet dikme profili, 60 kg sac. Güvenlik stoğu sac için 50 kg, diğerleri için sıfır.
Mamul seviyesi: Brüt ihtiyaç 200. Eldeki 30 düşülür, net ihtiyaç 170 adet. Montaj 1 hafta sürdüğü için montaj iş emri 17. haftada başlamalı.
Raf tablası: 170 × 5 = 850 adet brüt ihtiyaç, 17. hafta başında. Eldeki 150 düşülür, net 700 adet. Üretim 1 hafta sürdüğü için tabla iş emri 16. haftada başlar.
Dikme profili: 170 × 4 = 680 adet brüt, 17. hafta başında. Eldeki 100 düşülür, net 580 adet. Tedarik 2 hafta: satın alma siparişi en geç 15. haftada verilmelidir.
Sac levha: 700 tabla × 0,8 kg = 560 kg brüt, 16. hafta başında. Eldeki 60 kg düşülür, güvenlik stoğu 50 kg eklenir: net 550 kg. Tedarik 3 hafta: sipariş en geç 13. haftada verilmelidir.
Hesabın sonunda planlamacının önünde dört öneri vardır: 13. haftada 550 kg sac, 15. haftada 580 dikme için satın alma siparişi, 16. haftada 700 tabla ve 17. haftada 170 raf ünitesi için iş emri. Aynı hesabı elle yapmak mümkündür; ancak yüz kalemli bir ağaçta ve her hafta değişen siparişlerde tabloyla sürdürmek zorlaşır.
MRP I ve MRP II farkı
İlk kuşak MRP (MRP I) yalnız malzemeyi planlar ve kapasitenin sınırsız olduğunu varsayar. Yukarıdaki örnekte 16. haftada 700 tablanın üretilebileceğini kabul eder; o hafta pres hattının dolu olup olmadığına bakmaz.
MRP II (Manufacturing Resource Planning, üretim kaynakları planlaması) malzemeye ek olarak makine ve iş gücü kapasitesini, maliyeti ve finansı da hesaba katar. Kapasite yetmiyorsa planlamacıya yükü öne çekme, fazla mesai ya da fason seçeneği sunar. ERP, MRP II'nin satış, muhasebe ve insan kaynaklarıyla genişlemiş hâlidir. Kapasite kontrolünün uygulamada nasıl yapıldığını üretim planlama nasıl yapılır yazısında bir atölye örneğiyle anlattık.
MRP mi, kritik stok seviyesi mi?
İki yöntem farklı malzemelere uygundur:
| Malzeme türü | Uygun yöntem | Neden |
|---|---|---|
| Belirli mamullere giren, tüketimi üretim planına bağlı hammadde ve parçalar | MRP | İhtiyaç plandan bilinir; geçmiş ortalamaya bakmak gereksiz stok ya da eksik yaratır |
| Her işte az miktarda kullanılan sarf (vida, eldiven, ambalaj bandı) | Kritik stok seviyesi | Plana bağlamak için değeri düşük; tüketim düzenli |
| Yedek parça, bakım malzemesi | Kritik stok seviyesi | Arızaya bağlı, plandan tahmin edilemez |
Sarf ve yedek parça için seviye hesabını kritik stok seviyesi hesaplama yazısında çözümlü örnekle verdik.
MRP'nin çalışması için gerekenler
- Her mamulün ürün ağacı eksiksiz ve güncel olmalı. Tasarım değiştiğinde reçete de aynı gün değişmeli.
- Tedarik ve üretim süreleri gerçek değerleri yansıtmalı. "2 hafta" yazıp 4 haftada gelen malzeme her planı geciktirir.
- Stok hareketleri gün içinde kaydedilmeli; üretimden düşen malzeme ve fire kaydı unutulmamalı.
- Plan dondurma kuralı olmalı: Önümüzdeki bir-iki haftanın planı her gün değişirse satın alma ve atölye sürekli yeniden planlama yapar.
Ürünümüz Sisdem, ürün ağacı ve iş emirlerini stok kayıtlarıyla tek veride tuttuğu için malzeme ihtiyacını sipariş girildiği anda hesaplar. Atölyedeki gerçek üretim ve fire miktarı üretim takip terminali üzerinden girildiğinde MRP'nin kullandığı stok da o an güncellenir.
Destek ve teklif
Bu konudaki kurulum ve destek talepleriniz için iletişim formunu kullanabilirsiniz.
Teklif alın