OEE (toplam ekipman etkinliği), bir makinenin planlanan sürede gerçekten ürettiği sağlam ürünün, üretebileceği en fazla miktara oranıdır. Kullanılabilirlik, performans ve kalite oranlarının çarpımıyla bulunur.
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Her oran farklı bir kaybı ölçer: kullanılabilirlik duruşları, performans yavaş çalışmayı, kalite hatalı ürünü. Tek bir yüzde olarak raporlanması kolaydır, ama iyileştirme için üç oranı ayrı ayrı görmek gerekir.
Üç oran nasıl hesaplanır?
| Oran | Formül | Ölçtüğü kayıp |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | Çalışma süresi ÷ Planlanan üretim süresi | Arıza, ayar, kalıp değişimi, malzeme bekleme |
| Performans | (İdeal çevrim süresi × Toplam üretilen adet) ÷ Çalışma süresi | Kısa duruşlar, düşük hız |
| Kalite | Sağlam adet ÷ Toplam üretilen adet | Hurda, yeniden işleme |
Planlanan üretim süresi, vardiya süresinden planlı molalar ve üretim planı olmayan zamanlar çıkarılarak bulunur.
Çözümlü örnek: bir pres vardiyası
| Veri | Değer |
|---|---|
| Vardiya süresi | 480 dk |
| Planlı molalar (yemek ve çay) | 50 dk |
| Planlanan üretim süresi | 430 dk |
| Arıza | 25 dk |
| Kalıp değişimi | 35 dk |
| Çalışma süresi | 430 − 60 = 370 dk |
| İdeal çevrim süresi | 12 saniye (0,2 dk) |
| Toplam üretilen | 1.620 adet |
| Hatalı | 54 adet |
Kullanılabilirlik = 370 ÷ 430 = %86,0
Performans = (0,2 × 1.620) ÷ 370 = 324 ÷ 370 = %87,6
Kalite = (1.620 − 54) ÷ 1.620 = 1.566 ÷ 1.620 = %96,7
OEE = 0,860 × 0,876 × 0,967 = %72,8
Sağlamasını yapmak için başka bir yol da vardır: sağlam adet × ideal çevrim süresi = 1.566 × 0,2 = 313,2 dk. Bu, makinenin planlanan 430 dakikanın 313 dakikasında "değer ürettiği" anlamına gelir; 313,2 ÷ 430 = %72,8.
Kayıpların dakika karşılığı da görülebilir: 60 dakika duruş, 46 dakika yavaş çalışma (370 − 324), 11 dakika hatalı ürün (54 × 0,2). Bu vardiyada ilk iyileştirme alanı kalıp değişim süresidir.
Sonucu yanıltan dört hata
- Planlı duruşları kullanılabilirlikten düşmek. Kalıp değişimini "planlı" sayıp planlanan süreden çıkarırsanız örnekteki kullanılabilirlik 370 ÷ 395 = %93,7'ye, OEE %79,3'e çıkar. Oysa kalıp değişimi azaltılabilecek bir kayıptır. Yalnız mola ve plan dışı zaman çıkarılmalıdır.
- İdeal çevrim süresi yerine alışılmış süreyi kullanmak. Makinenin tasarım hızı 12 saniye iken "biz zaten 14 saniyede basıyoruz" diye 14 alınırsa performans %100'ü geçer ya da gerçek kayıp görünmez olur. Referans, makine üreticisinin verdiği ya da o ürün için ölçülmüş en kısa süredir.
- Kaliteyi ay sonunda toplamak. Hatalı ürün hangi vardiyada, hangi makinede çıktıysa orada sayılmalı; toplu düzeltme hangi hattın sorunlu olduğunu gizler.
- Farklı makinelerin OEE'sini ortalamak. Hat üzerinde sıralı makinelerde toplam çıktı darboğaz makineye bağlıdır; ortalama yüksek görünse de hattın çıktısı düşük olabilir.
OEE yüzde kaç olmalı?
Sık alıntılanan %85 değeri, toplam verimli bakım (TPM) yaklaşımını geliştiren Seiichi Nakajima'nın 1980'lerde önerdiği "dünya sınıfı" hedefidir. Bu hedefin arkasındaki oranlar kullanılabilirlik %90, performans %95 ve kalite %99,9'dur. Sürekli akışlı, tek ürün çalışan hatlar için makuldür; sık ürün değiştiren sipariş tipi üretimde ise kalıp ve ayar süreleri nedeniyle ulaşılması zordur.
Pratik bir yorum şöyle yapılabilir:
| OEE | Anlamı |
|---|---|
| %40'ın altı | Veri toplamaya yeni başlayan işletmelerde sık görülür; büyük kayıplar genellikle bir iki nedende toplanır |
| %40-60 | Tipik sipariş tipi üretim; duruş nedenleri kayda alındıkça hızla iyileşir |
| %60-85 | İyi yönetilen hat; iyileştirme artık kalıp değişimi ve kısa duruşlardadır |
| %85 ve üzeri | Sürekli ve kararlı üretim; önce verinin doğruluğunu kontrol edin |
Başka bir fabrikanın değeriyle kıyaslamak yerine aynı makinenin haftadan haftaya değişimine bakmak daha doğru sonuç verir.
Veriyi nereden alacaksınız?
OEE'nin güvenilirliği girdilerine bağlıdır. Çalışma süresi ve adet makinenin kontrol ünitesinden (PLC) ya da bir sayaçtan otomatik okunduğunda operatörün tahminine bağlı kalmaz; bunun neden önemli olduğunu üretim verisi neden makineden okunmalı yazısında anlattık. Duruş ve hata nedenini ise yine operatör seçer. Bu verilerin iş emri bazında nasıl toplandığını üretim takibi nasıl yapılır yazısında adım adım verdik.
Makinelerden adet, çalışma ve duruş bilgisinin toplanmasını makineden üretim verisi toplama hizmetimizle kuruyoruz; neden seçimi ise üretim takip terminali üzerinden yapılır. İki kaynak birleştiğinde OEE ve üç alt oranı vardiya bitmeden hesaplanır.
Destek ve teklif
Bu konudaki kurulum ve destek talepleriniz için iletişim formunu kullanabilirsiniz.
Teklif alın